Ostatnie lata znacznie przyspieszyły automatyzację i cyfryzację procesów zwłaszcza w firmach z branży produkcyjnej. Zapewnienie najwyższej jakości produktów przy jednoczesnym skróceniu czasu kontroli staje się kluczowe dla utrzymania konkurencyjności na globalnym rynku.
Dla Grupy Hutchinson, światowego lidera w dziedzinie rozwiązań dla transportu, niezawodna kontrola jakości była priorytetem w utrzymaniu standardów produkcyjnych. Nasza firma miała zaszczyt współpracować z Hutchinson Group w transformacji ich analogowego procesu kontroli jakości na w pełni zautomatyzowany, cyfrowy system oparty na wizyjnej weryfikacji produktów.
Grupa Hutchinson to globalny lider z ponad 160-letnią historią sukcesów i innowacji. Firma zyskała międzynarodową renomę, dostarczając kluczowe produkty, takie jak opony samochodowe i rowerowe, a także akcesoria dla pierwszych samolotów i sterowców. Rozwój tworzyw sztucznych pozwolił firmie na kolejne przełomy technologiczne, a dziś Grupa Hutchinsona dostarcza inteligentne rozwiązania dla transportu ziemnego, morskiego, lotniczego i kosmicznego.
Europejskie fabryki Grupy Hutchinson, specjalizujące się w produkcji uszczelnień dla przemysłu motoryzacyjnego, stanęły przed koniecznością modernizacji procesu kontroli jakości. Dotychczasowy, analogowy system monitorowania jakości był czasochłonny, ręczny i nieefektywny – wymagał manualnego monitorowania maszyn, rejestrowania danych oraz ręcznego przekazywania wyników. Proces ten prowadził do wielu błędów, a menedżerowie musieli wprowadzać wyniki z papierowych kart do systemu Excel, co było pracochłonne, dodatkowo zwiększając ryzyko pomyłek. Z każdym błędem rosło ryzyko opóźnień w produkcji i potencjalnych strat finansowych wynikających z wadliwych produktów, które mogły trafić do klientów.
Grupa Hutchinson potrzebowała więc zaawansowanego rozwiązania zgodnego z założeniami Industry 4.0, które automatyzowałoby cały proces kontroli jakości, eliminując konieczność ręcznego wprowadzania danych i minimalizując ryzyko ludzkich pomyłek. Kluczowe było stworzenie systemu, który w czasie rzeczywistym dostarczałby szczegółowe dane o pracy na poszczególnych stanowiskach, umożliwiając menedżerom natychmiastowe monitorowanie efektywności produkcji i szybkie reagowanie na ewentualne problemy. Dzięki integracji z cyfrowymi procesami zarządzania produkcją, nowy system miał również wspierać bardziej precyzyjne planowanie i optymalizację działań, co w konsekwencji miało poprawić ogólną wydajność fabryk oraz zapewnić wyższą jakość produktów.
Głównym wyzwaniem było opracowanie cyfrowego systemu mierzenia i raportowania wskaźników jakości produkcji, który umożliwiłby pełną automatyzację procesu kontroli pierwszych wyprodukowanych części. Dotychczasowe ręczne sprawdzanie każdej pierwszej części było nieefektywne i podatne na błędy, dlatego kluczowym wymogiem było wdrożenie wizyjnej analizy, która mogłaby precyzyjnie i automatycznie weryfikować, czy pierwsza część produkcji jest zgodna z określonymi specyfikacjami.
W tym celu zaprojektowaliśmy system oparty na kamerze i Raspberry Pi, który umożliwia rejestrowanie obrazu wyprodukowanej części i porównanie go z zapisanymi wzorcami. Po rozpoczęciu zmiany, operator skanuje etykietę produkcyjną, a następnie kładzie pierwszą wyprodukowaną część na stole wizyjnym, gdzie kamera dokonuje analizy wizualnej. System porównuje obraz części z wcześniej zdefiniowanym wzorcem i automatycznie generuje wynik: zgodność (OK) lub niezgodność (NOK).
Oprócz samej analizy, projekt wymagał także przesyłania wyników do centralnej bazy danych, aby zagwarantować ich archiwizację i umożliwić pełne raportowanie. Dane te musiały zawierać szczegóły dotyczące referencji części, daty produkcji oraz numeru stanowiska, z którego pochodził odczyt. W przypadku pozytywnego wyniku, operator otrzymywał informację na ekranie, natomiast w razie błędu wyświetlany był komunikat ostrzegający o konieczności kontaktu z liderem. To podejście miało na celu minimalizację ludzkich błędów oraz przyspieszenie reakcji na potencjalne problemy z jakością.
W ramach realizacji tego projektu stworzyliśmy nowoczesny system automatycznej kontroli jakości, zbudowany na fundamentach technologii Azure, .NET oraz Angular.
System został zaprojektowany tak, aby automatycznie porządkować i przesyłać dane do zarządzania produkcją, pozwalając kadrze kierowniczej na bieżąco monitorować wydajność fabryki.
Dzięki wdrożonym rozwiązaniom, proces kontroli jakości został zautomatyzowany i skrócony o ponad 90%. Czas ręcznej analizy pierwszej części zredukowano do minimum, a operatorzy mogą teraz wprowadzać wyniki jednym dotknięciem na tabletach zintegrowanych z systemem. Dane o produkcji są automatycznie porządkowane i raportowane do menedżerów w czasie rzeczywistym.
W rezultacie, firma Hutchinson zyskała nowoczesne narzędzie, które pozwala na efektywniejsze monitorowanie procesów produkcyjnych i szybkie reagowanie na potencjalne problemy z jakością. Entuzjastyczna reakcja klienta na nasze rozwiązanie sprawiła, że współpracujemy nad dalszym rozwojem systemu, który obecnie jest wdrażany w kolejnych fabrykach firmy Hutchinson.
Współpraca z firmą Hutchinson pozwoliła nam zaprezentować nasze umiejętności w zakresie nowoczesnej automatyzacji procesów przemysłowych. Dzięki naszemu autorskiemu systemowi udało się nie tylko zwiększyć efektywność produkcji, ale także zapewnić klientowi narzędzia do lepszego monitorowania i zarządzania jakością na poziomie fabryk. Wdrożenie Industry 4.0 w fabrykach Hutchinson Group stanowi kolejny krok w przyszłość cyfrowego zarządzania produkcją.
Główne wyzwanie polegało na tym, że poprzedni system analogowy był czasochłonny, manualny i podatny na błędy. Kontrola każdego pierwszego elementu produkcyjnego wymagała ręcznego rejestrowania danych i raportowania, co zwiększało ryzyko pomyłek, opóźnień w produkcji oraz potencjalnych strat finansowych.
System wykorzystuje kamerę i Raspberry Pi do przechwytywania obrazów wyprodukowanych części i porównywania ich z zapisanymi wzorcami referencyjnymi. Operatorzy skanują etykietę produkcyjną i umieszczają część na stole wizyjnym, po czym system automatycznie analizuje część i generuje wynik wskazujący zgodność (OK) lub niezgodność (NOK).
System został zbudowany w oparciu o technologie Azure, .NET i Angular. Integruje się z procesami zarządzania produkcją, automatycznie organizuje dane i umożliwia menedżerom monitorowanie wydajności fabryki w czasie rzeczywistym.
Automatyzacja skróciła czas ręcznej kontroli o ponad 90% i zminimalizowała błędy ludzkie. Operatorzy mogą teraz wprowadzać wyniki za pomocą jednego dotknięcia na zintegrowanych tabletach, a dane produkcyjne są automatycznie archiwizowane i raportowane, co pozwala menedżerom szybko reagować na problemy jakościowe.
Projekt pokazał skuteczność nowoczesnej automatyzacji procesów przemysłowych, poprawiając wydajność produkcji i umożliwiając lepszy nadzór nad jakością na poziomie fabryki. Wdrożenie narzędzi Przemysłu 4.0 stanowi istotny krok naprzód w cyfrowym zarządzaniu produkcją w Hutchinson Group.
Izabela to Project Managerka oraz Scrum Masterka od 6 lat związana z branżą IT. Posiada doświadczenie w kierowaniu różnorodnymi projektami oraz efektywnym zarządzaniu zespołami. Jest liderem ze zdolnością do tworzenia spójnych i zaangażowanych zespołów opartych na wartościach Scrum. Bez względu na skalę projektu potrafi stworzyć dynamiczne środowisko, w którym współpraca, innowacyjność i dostarczanie wartościowych produktów są priorytetami.
Podoba Ci się ta realizacja? Porozmawiajmy o tym, jak możemy pomóc Tobie.
Zobacz więcejWiedza strategiczna o technologiach, tworzeniu oprogramowania i cyfrowym rozwoju
Dowiedz się, jak przekształciliśmy skomplikowany proces rejestracji w płynnie działający, mobilny system rezerwacji dla Polish Soccer Skills. Zobacz decyzje projektowe i narzędzia automatyzacji, które zmniejszyły liczbę porzuconych koszyków i uprości
Dowiedz się, jak pomogliśmy Hutchinson Group, światowemu liderowi w dziedzinie rozwiązań transportowych, przekształcić analogową kontrolę jakości w całkowicie zautomatyzowany system cyfrowy wykorzystujący wizyjną weryfikację produktów.
Wtyczka Custom Chrome od SKM Group rewolucjonizuje zarządzanie raportami w salonach kosmetycznych poprzez automatyzację i optymalizację procesów w Versum. W artykule omówiono wyzwania związane z ręcznym raportowaniem.
Zautomatyzuj zarządzanie zapasami i rozszerz kanały sprzedaży bez wysiłku! Nasz klient stanął w obliczu wyzwań związanych z integracją swoich ogromnych zapasów z Allegro, czołowym polskim rynkiem, ze względu na ograniczenia istniejącego systemu.
W branży IT wycena projektu może być czasochłonnym wyzwaniem. Nasze innowacyjne narzędzie usprawnia ten proces, umożliwiając dokładne wyceny, analizę zakresu i zarządzanie czasem.
Odkryj finansowane przez UE projekty IT, od innowacyjnych platform mobilnych po spersonalizowane doświadczenia klientów. Dowiedz się, w jaki sposób nasze wsparcie wykorzystuje potencjał funduszy UE do napędzania rozwoju branży IT.
.avif)
Dowiedz się, jak nasza współpraca z międzynarodowym producentem części samochodowych doprowadziła do opracowania innowacyjnego systemu oceny jakości. Dowiedz się w jaki sposób nasz klient doświadczył znaczących korzyści, w tym redukcji ilości odpadów
W nowoczesnym sektorze produkcyjnym, gdzie tempo zmian i rosnące wymagania klientów są na porządku dziennym, wydajność i optymalizacja procesów stały się kluczowymi czynnikami decydującymi o sukcesie.
W dzisiejszej erze cyfrowej dobrze funkcjonujący sklep internetowy stał się kluczowym narzędziem dla firm chcących sprzedawać swoje produkty lub usługi. Dla polskiej firmy Krosno S.A. stworzyliśmy nowoczesny sklep internetowy oparty na PlentyMarkets
W oparciu o system Umbraco v7 zaktualizowany został wygląd sklepu internetowego dla firmy Verge Sport. Do głównych zadań należało rozszerzenie możliwości edycji z poziomu panelu administracyjnego oraz optymalizacja szybkości działania platformy.
Komentarze